Aunque el diseño de estas calderas difiere mucho del de las calderas industriales vistas anteriormente, la verdad es que desde el punto de vista del control y la seguridad la similitud en sus sistemas es bastante grande. Aunque existen multitud de diseños de calderas de recuperación de calor, el texto se centrará en el ejemplo escogido que intenta aglutinar la mayoría de posibilidades existentes en este tipo de calderas.
 
 
1.4.1    Sistema agua-vapor
 
En la Figura 1-14 se puede observar el circuito agua-vapor de una caldera acuotubular con calderín. Los instrumentos propios del sistema de control continuo de los de seguridades se han diferenciado como en los casos anteriores.
 
 
Como se ve, el circuito es igual al de las calderas industriales con la diferencia de que suele ser habitual la existencia de varios niveles de presión. Estos niveles de presión suelen tener la misma estructura, a excepción quizás de que en los niveles de baja suele haber una única etapa de sobrecalentamiento. Como el combustible habitualmente utilizado en estas calderas es gas natural, no suele haber una extracción para el vapor a los sopladores de hollín al no existir éstos.
 
 
Las variables que hay que vigilar tanto desde el punto de vista de las seguridades de la caldera como del de control serán las mismas que en el caso de las calderas industriales.
 
 
1.4.2    Sistema aire-gases
 
Un típico circuito aire-gases de una caldera de recuperación lo podemos ver también en la Figura 1-14.
 
Figura 1-14. Circuito de agua-vapor y aire gases
Figura 1-14. Circuito de agua-vapor y aire gases (Click para agrandar la imagen)
 
 
Para poder trabajar en modo gases turbina o en modo aire fresco se dispone de unas compuertas de aislamiento, tanto en la salida de la turbina como en la del ventilador, que trabajarán en oposición de acuerdo con el modo de operación. Dichas compuertas deben tener indicación de sus posiciones límite de abierta/cerrada de forma que se pueda confirmar su correcto posicionamiento en los distintos modos.
 
 
Para poder trabajar en el modo de gases de turbina, bien en modo simple, bien en modo combinado, se instalará una chimenea de bypass con su correspondiente diverter (se puede sustituir por dos compuertas, una al bypass y la otra a la caldera) de forma que se pueda aislar la turbina de la caldera y trabajar aquélla en modo simple hacia el bypass. Por motivos de seguridad en estos dos modos de operación, este diverter deberá llevar igualmente indicación de posiciones límites abierta/cerrada.
 
 
Además de dichas posiciones de acuerdo con el modo de operación, las variables que hay que vigilar desde el punto de vista de las seguridades de la caldera serán las siguientes:
 
 
a) Modo gases de turbina. En este modo, al estar asegurado el caudal de aire por la operación de la turbina, se permitirá inferir el mínimo caudal de aire de la operación de ésta.
 
b) Modo aire fresco. En este modo, las señales de ventilador funcionando y de presión (PT) de descarga del ventilador no baja asegurarán la existencia de aire de combustión.
 
c) En ambos modos se supervisará la presión (PT) de los gases de escape de la turbina a fin de no someter a ésta a presiones en la descarga superiores a aquellas para las que ha sido diseñada.
 
d) En el caso de que exista quemador/es deberá supervisarse la presión (PT) de hogar a fin de que no supere los valores máximos establecidos.
 
e)  De forma análoga a lo explicado para las calderas industriales, si existiese cualquier elemento adicional a los comentados que pudiese ocasionar un cierre en el tiro de los gases debería contar con indicación de, al menos, posición abierta.
 
 
En estas calderas el control de caudal de aire de combustión pierde sentido al ser sólo posible en el modo de aire fresco y ser éste un modo alternativo no habitual que sólo se usa ante la imposibilidad de trabajar en ciclo combinado.
 
 
Este circuito por la particularidad de usar, bien los gases de escape de la turbina bien el aire suministrado por el ventilador de aire fresco como aire de combustión de los quemadores, y por poder trabajar en ciclo simple o combinado, sí presenta diferencias importantes con respecto al visto para el caso de las calderas industriales.
 
 
 
1.4.3   Sistema combustibles
 
En la Figura 1-15 se ha representado el circuito de combustibles de una caldera de recuperación con dos quemadores de gas natural. Los ignitores se han supuesto de gas natural también. Se han diferenciado los instrumentos propios del sistema de control continuo de los de seguridades como en los casos anteriores.
 
 
En este circuito podemos observar la distribución de los combustibles para los dos quemadores existentes. La línea de gas natural, al usarse como combustible de los quemadores principales y del ignitor se ramifica en dos líneas una para cada propósito. Cada una de estas líneas a su vez se ramifica en dos, yendo cada rama a cada uno de los quemadores y acabando en un venteo.
 
 
Aún con el mismo propósito que comentamos para las calderas industriales, en el circuito de combustibles de las calderas de recuperación existen algunas pequeñas diferencias en la distribución de las válvulas de corte que deben existir. Estas serán las siguientes:
 
 
a) Ignitores. Se instalarán dos válvulas generales de corte con sus correspondientes válvulas de venteo, entre ellas y en el colector, y una válvula de corte para cada uno de los ignitores.
 
b) Quemadores de gas. Se instalarán las mismas válvulas que en los ignitores. Todas las válvulas de este sistema han de tener al menos indicación de posición cerrada. En el caso de los venteos esta indicación se suele sustituir por la de abierta.
 
 
Cuando la caldera dispone de aire fresco, se debe incluir doble válvula de corte con su correspondiente venteo en cada ignitor y quemador.
 
Por otra parte las variables que hay que vigilar serán las mismas que en el caso de las calderas industriales para estos combustibles.
 
 
1.4.4   Sistemas auxiliares
 
Los sistemas auxiliares de este tipo de calderas no difieren de lo explicado para las calderas industriales.
 
Figura 1-15. Circuito de combustibles
Figura 1-15. Circuito de combustibles (Click para agrandar la imagen)

 

Hemos visto en el esquema básico de una caldera que existen dos sistemas principales, el de agua-vapor y el de combustible-aire-gases.

Cap 1.2 Tipos de Calderas

 

Aunque se pueden hacer muchas clasificaciones de calderas de acuerdo con diferentes criterios, se puede decir que hay dos tipos generales de calderas: las pirotubulares (tubos de humo) y las acuotubulares (tubos de agua) y dentro de éstas últimas se diferenciará entre calderas con calderín agua-vapor y calderas de paso único. Adicionalmente, las calderas se pueden clasificar en alta y baja presión, de vapor saturado o sobrecalentado.

 

El vapor saturado es aquél al que no se le ha calentado por encima de la temperatura de saturación. Se le denominará seco si ha sido totalmente evaporado, o húmedo con un % de humedad si no lo ha sido. El vapor sobrecalentado será aquél que, por el contrario, sí ha sido calentado después de su completa evaporación, modificando su temperatura para la misma presión. Al estar sobrecalentado puede entregar o perder parte de su energía sin condensar, con los beneficios que esto conlleva para su transporte o uso en turbinas.

 

Se entenderá por calderas de alta presión aquellas que operan a una presión superior a 1 bar. Una ventaja de usar calderas de alta presión es la reducción del tamaño de la caldera y de las tuberías de vapor para la misma capacidad de transporte de calor, debido al aumento de la densidad del vapor con la presión. Esto puede ser particularmente importante si los consumidores del vapor están a alguna distancia de la caldera. Además la energía disponible en el vapor aumenta con la presión, algo esencial cuando el vapor se usa en una turbina.

 

Otra clasificación habitual de las calderas sería por el tipo de tiro. El aire necesario para la combustión se aporta normalmente a las calderas mediante ventiladores. Según estos ventiladores actúen sobre el suministro de aire, diremos que las calderas son de tiro forzado, inducido o equilibrado. Las primeras son aquellas en las que el ventilador, situado en la entrada, introduce el aire en la caldera, y por tanto son de hogar presurizado. Las segundas son las que teniendo el ventilador en la salida aspiran los gases de la combustión y los envían a la chimenea, siendo por tanto de hogar en depresión. Cuando coexisten ambos ventiladores la caldera se denomina de tiro equilibrado, haciéndose que el hogar trabaje un poco en depresión para evitar escapes de gases.

 

Volviendo a la clasificación general, las calderas pirotubulares son aquellas en las que los gases de la combustión circulan a través de tubos que están rodeados por agua. Muchas de las calderas pequeñas y medianas de la industria son de este tipo. Los gases de la combustión se enfrían a medida que circulan por los tubos, transfiriendo su calor al agua. La transferencia de calor es función de la conductividad del tubo, de la diferencia de temperatura entre el agua y los gases, de la superficie de transferencia, del tiempo de contacto, etc.. Un ejemplo típico de este tipo de calderas sería la Figura 1-4 en la que se aprecia un pequeño hogar sobre el recipiente con el agua, que a su vez es traspasado longitudinalmente por los tubos de los gases de la combustión. Las calderas pirotubulares pueden diseñarse con diferentes pasos de los tubos de humos por el recipiente con agua. El hogar se considera el primer paso y cada conjunto de tubos en el mismo sentido un paso adicional (Figura 1-5). Las calderas pirotubulares suelen trabajar hasta unos 20 bares para unas producciones máximas de unas 20 Tm/hr.
 
 
Figura 1-4. Caldera pirotubular
Figura 1-4. Caldera pirotubular
 
Figura 1-5. Pasos de caldera
Figura 1-5. Pasos de caldera
 
 
Las calderas acuotubulares son aquellas en las que el agua circula por el interior de los tubos. Estos tubos están, generalmente conectados a dos calderines (Figura 1-6). El calderín superior de vapor, en el cual se produce la separación del vapor existente en el agua en circulación, y el inferior de agua, también conocido como calderín de lodos al depositarse éstos en él.
 
 
Figura 1-6. Caldera paquete acuotubular
Figura 1-6. Caldera paquete acuotubular
 
 
En algunos casos este calderín inferior es sustituido por colectores, como es el caso de la caldera de recuperación de la Figura 1-7.
 
Figura 1-7. Caldera acuotubular de recuperación
Figura 1-7. Caldera acuotubular de recuperación

 

Los tubos que unen ambos calderines se distribuyen de forma que una parte de ellos queda en el lado caliente de la caldera - zona de la caldera que está en contacto con los gases de la combustión - y otra en el lado frío (Figura 1-8). El agua de los tubos del lado caliente es parcialmente evaporada de forma que dicho vapor asciende hacia el calderín superior debido a la menor densidad de éste con respecto al agua. El agua de la parte fría circula del calderín superior al inferior debido a la mayor densidad del agua en esta zona, de forma que se produce una circulación natural de la masa de agua. Este tipo calderas suelen operar hasta presiones de 100 bares en el caso de las calderas industriales y de 200 en el caso de calderas para centrales térmicas, con unas producciones de 500 Tm/hr y 4000 Tm/hr respectivamente.

Figura 1-8. Circulación en una caldera acuotubular

Figura 1-8. Circulación en una caldera acuotubular

 

Para presiones superiores a las indicadas, a partir de las cuales la circulación desciende rápidamente debido a que las densidades del agua y el vapor son similares, se utilizan calderas acuotubulares de paso único. En éstas calderas, la circulación es forzada por un sistema de bombeo que introduce el agua por un extremo y, tras ser calentada, sale en forma de vapor por el otro. Son capaces de trabajar hasta 350 bares de presión. Estas calderas son propias de centrales térmicas por lo que no nos detendremos en más particularidades sobre ellas.

 

El control de una caldera es un tema extenso que incluye tanto los procedimientos de arranque y parada como los enclavamientos de seguridad y la operación en continuo de la caldera. Tradicionalmente al desarrollar el control de una caldera, las acciones de modulación de la misma se desarrollaban con equipos analógicos (continuos).

 

Las secuencias de arranque y parada, así como los enclavamientos, son acciones digitales (todo/nada) que implicaban equipos digitales. Actualmente, debido a los avances en los sistemas basados en microprocesador es posible integrar estos dos sistemas en uno solo, aunque se siguen manteniendo algunos condicionantes en lo que se refiere a los equipos dedicados a la seguridad de la caldera.

 

Para poder desarrollar una aplicación de control adecuadamente es necesario entender correctamente los objetivos del sistema de control. En el caso de las calderas de vapor existen tres objetivos básicos:

 

  • Hacer que la caldera proporcione un suministro continuo de vapor en las condiciones de presión y temperatura deseadas.
  • Operar continuamente la caldera al menor coste de combustibles manteniendo un alto nivel de seguridad.
  • Arrancar y parar de forma segura, vigilar y detectar condiciones inseguras y tomar las acciones necesarias para una operación segura en todo momento.
Los dos primeros objetivos serán realizados por lo que tradicionalmente se conoce como sistema de control analógico, mientras que el tercero será labor del sistema de seguridades y manejo de quemadores.
 
Un diagrama básico de una caldera podría representarse como se muestra en la Figura 1-1.
 
En esta figura se pueden diferenciar dos sistemas distintos. El primero sería el sistema agua-vapor. En él, el agua que se introduce en la caldera es convertida en vapor, que sale de la caldera al recibir el calor necesario mediante la transferencia de calor a través del metal de los tubos. El segundo sistema es de combustible-aire-gases que es el que proporcionará el calor que se transmite al agua.
 
 
En este sistema, el aire y el combustible se mezclan y queman en el hogar. El hogar suele estar formado por paredes de tubos de agua que reciben el calor radiante de la llama y es por tanto donde se produce la máxima transferencia de calor.
 
 
Los gases de combustión, como resultante de esta pérdida de calor, se enfrían y abandonan el hogar pasando a la zona de recuperación de calor formada por tubos de vapor en donde la llama ya no se ve y el calor se transmite por convección. Como la transmisión de calor depende, entre otras cosas, de que exista una diferencia de temperatura, la temperatura de salida de los gases será siempre algo superior a la temperatura menor del circuito agua-vapor.
 
 
Figura 1-1. Diagrama básico de una caldera
Figura 1-1. Diagrama básico de una caldera

 

 

Esta pérdida de calor disminuye el rendimiento del ciclo. Al objeto de elevar dicho rendimiento, los gases de combustión suelen pasarse por algún tipo de intercambiador de calor. Un primer ejemplo sería la instalación de un economizador (Figura 1-2), que consiste en un conjunto de tubos de agua expuestos a los gases tras la zona de recuperación de calor, con el propósito de calentar el agua de alimentación y aprovechar al máximo el calor de los gases de la combustión antes de abandonar la caldera.

 

Figura 1-2. Caldera con economizador

Figura 1-2. Caldera con economizador

 

Una segunda posibilidad sería aprovecharlos para elevar la temperatura del aire de entrada en lo que se conoce como precalentador de aire (Figura 1-3). En este caso se debe considerar que dichos gases pueden tener limitada su mínima temperatura si en su composición está presente el azufre. En aquellas instalaciones en las que es posible la instalación de ambos equipos lo normal sería pasar primero los gases por el economizador y después por el precalentador.

Para la implementación de la Banda Transportadora se requiere llevar un conteo de los envases que son transportados, además se cuenta con dos botones uno de inicio y otro de paro.

 

En este capitulo conoceremos dos nuevas herramientas del software de programación del PLC que utilizamos para nuestros ejercicios, estas herramientas se denominan “Llamar Función” y “Bit especial”. Ambas herramientas las aplicaremos en la automatización de una banda transportadora de envases de refrescos, la cual tiene la función de transportar los envases de refrescos recién lavados o llenados al área de producción siguiente.

 

Nuevamente emplearemos un modelo a escala del proceso que vamos a automatizar, observe la figura 11.1.  Que como en ocasiones anteriores, nuestro modelo a escala será un auxiliar en el análisis del funcionamiento del sistema así como en las pruebas al automatizar la banda transportadora de refrescos.

 

Figura 11. 1 Modelo de la Banda Transportadora en sus tres estados
Figura 11. 1 Modelo de la Banda Transportadora en sus tres estados
 
 
EMPLEO DEL BIT ESPECIAL
 
Procedamos a explicar la herramienta del Bit especial. Dicha herramienta consististe en un generador de pulsos discretos (“0” lógico o “1” lógico) y tiene la función de energizar y desenergizar el contacto que lo representa con un intervalo de tiempo fijo, el cual puede ser de 1 segundo o de 1 minuto.
El Bit especial puede actuar sobre una marca de memoria (ver figura 4) ó directamente sobre una salida, tal como se muestra en la figuras 11.2 y 11.3.
Figura 11. 2 Implementación del Bit especial
Figura 11. 2 Implementación del Bit especial
 
 
 
Figura 11. 3 Implementación del Bit especial sobre una salida
Figura 11. 3 Implementación del Bit especial sobre una salida
 
 
Como se observa en el Escalón 1 de la figura 11.2, el Bit especial activa a la marca M0 la cual a su vez al ser energizada activa en el Escalón 2 a la salida S0, en cambio en la figura 11.3 la activación de S0 se realiza de forma directa ahorrando con esto la utilización de una memoria auxiliar.  Pero para fines prácticos a veces resulta más eficiente el método de la figura 11.2, depende de la tarea que se busque automatizar.
 
 
LLAMAR FUNCIÓN
 
En lo que se refiere a la herramienta “Llamar Función”, ayuda a estructurar y reducir nuestro programa, puesto que encapsula dentro de un conjunto llamado Función una serie de instrucciones que realizan una tarea específica y esta Función es invocada cada vez que es necesaria, su implementación se explicara en el desarrollo del siguiente ejemplo.

 

Una vez que se ha tratado lo referente al contador procederemos a la automatización de la banda trasportadora, con la cual se requiere transportar tortillas desde el horno de cocción hasta el área de embolsado en la cual se empaquetan 10 tortillas en cada bolsa, por ello la necesidad de utilizar un contador automatizado pues el operador puede tener una distracción  y contar una tortilla de más o de menos.

 

Como se puede observar en el bosquejo para comenzar el proceso el operador pulsara un botón que es el que dará inicio y arrancara la producción de tortillas, indicando a la vez con el encendido de una lámpara de color verde que el proceso está en funcionamiento.  Cada tortilla será detectada por el sensor situado al inicio de la banda transportadora, dicho sensor envía una señal a la entrada física E0 del PLC con  lo que se incrementara el conteo del registro correspondiente (contador C0).

 

Figura 10. 13 Bosquejo del sistema.

 

Figura 10. 13 Bosquejo del sistema.

 

Cuando el contador llegue a 10 unidades originara una señal con la cual se detendrá la producción, esto es, cesara el movimiento de la banda transportadora y con ello se apagará la lámpara verde, encendiéndose una lámpara roja que indica el fin del proceso.

 

Una vez que el proceso contabilizo 10 unidades, el operador podrá colocar una bolsa nueva ya que la anterior acaba de ser llenada, las bolsas llenas son colocadas en una caja para su futura repartición, y nuevamente el operador tendrá que presionar el botón de inicio para que se llene automáticamente una bolsa con exactamente 10 unidades.

 

La implementación se hará, como en algunos ejercicios anteriores, en los que recurrimos a la manera formal de programación, y para ello nos auxiliamos de una tabla de programación, tal como la tabla 10.1 que a continuación se ilustra.

 

Tabla 10. 1 Implementación del  sistema con tablas

Tabla 10. 1 Implementación del  sistema con tablas

Contadores en un PLC

Existen diversos procesos industriales donde se tiene que ir transportando el producto en sus diversas etapas de manufactura, para lo cual se requiere necesariamente de una banda transportadora, que es precisamente la encargada de realizar el desplazamiento de un punto a otro del producto que se está fabricando.

 

Una banda transportadora la podemos encontrar en diversos procesos industriales, pero siempre cumple con la misma tarea, que es la de ir desplazando diversos productos o materiales, por lo mencionado anteriormente una banda transportadora la podemos encontrar por ejemplo en: Línea de armado de vehículos, en una planta embotelladora, en una planta farmacéutica para transportar las diversas sustancias e inclusive en un aeropuerto por donde nos entregan el equipaje, etc

 

Figura 10. 1 Máquina de tortillas (Alimento típico de México).

Figura 10. 1 Máquina de tortillas (Alimento típico de México).

 

Puesto que no todos tenemos acceso a maquinaria industrial, emplearemos un modelo a escala tal como el que se ilustra en la figura 10.2, que como en el capitulo 9, tenga la misión de emular el funcionamiento del sistema a automatizar que en este caso se trata de la banda transportadora de tortillas de la figura 10.1.

 

Figura 10. 2 Modelado de la Banda Transportadora por un juguete

Figura 10. 2 Modelado de la Banda Transportadora por un juguete

 

 

EMPLEO DEL CONTADOR

Para la implementación de la Banda Transportadora se requiere utilizar un Contador el cual lo tomaremos de uno de los que tiene el PLC que empleamos para este ejercicio.   En primera instancia es necesario realizar la activación del contador por medio de la acción de un contacto.  Existen dos formas de activar a los contadores del PLC, que a continuación se enlistan:

 

a) Una es por medio de una condición resultado del proceso.

b) La otra es en la cual el propio contador se activa y desactiva así mismo.

 

Procedamos a explicar la primera forma de activación del contador, en ésta el contacto a utilizar es normalmente abierto, y es accionado como resultado de un proceso o como reflejo de la manipulación física de un botón.  Se le asignara la etiqueta de Activación, pues es la que mejor describe su funcionamiento.  Observe la figura 10.3.

 

Figura 10. 3 Habilitación del contador (opción 1).
Figura 10. 3 Habilitación del contador (opción 1).
 
La segunda opción que tenemos para activar al contador es mediante un contacto  normalmente cerrado, el cual corresponde a un contacto que proporciona el mismo contador, es decir se trata de una salida interna por lo que el contacto lleva la misma etiqueta que el Contador.  Tal como se indica en la figura 10.4.
Figura 10. 4 Habilitación del contador (opción 2)
Figura 10. 4 Habilitación del contador (opción 2)
 
Una vez descritas las formas de activación del contador ahora continuamos el proceso de conteo. Se requiere introducir un contacto más, en este caso utilizaremos un contacto normalmente abierto, que cada vez que es presionado el botón físico correspondiente, el contador se incrementa en una unidad, las figuras 10.5, 10.6, 10.7 y 10.8 describen lo antes mencionado. Y así se continúa sucesivamente hasta llegar al límite establecido por el programador. Cabe mencionar que para el buen funcionamiento del contador es necesario “pulsar” y “soltar” el botón ya que si se deja en una posición fija (ya sea pulsado o suelto) el contador permanecerá fijo sin cambio. Para este ejemplo el límite de conteo establecido es 3.
 
Figura 10. 5 Al presionar el botón de la entrada E1 se incrementa en 1 el conteo
Figura 10. 5 Al presionar el botón de la entrada E1 se incrementa en 1 el conteo
 
 
Figura 10. 6 Se suelta el botón para preparar el siguiente conteo
Figura 10. 6 Se suelta el botón para preparar el siguiente conteo
 
 
Figura 10. 7 Nuevamente se presiona el botón de la entrada E1 para incrementar en 1 el conteo
10. 7 Nuevamente se presiona el botón de la entrada E1 para incrementar en 1 el conteote conteo
 
Figura 10. 8 Nuevamente se suelta el botón para preparar el siguiente conteo
Figura 10. 8 Nuevamente se suelta el botón para preparar el siguiente conteo
 
 
Si estamos trabajando de acuerdo al método del inciso a) cuando el contador llega al límite establecido el reset del contador entra en funcionamiento deteniendo la cuenta, vea la figura 10.9 por lo que es necesario desenergizar y volver a energizar el contacto de Activación del cual se hablo en líneas anteriores, para que regrese a cero el contador, vea la figura 10.10.
 
Figura 10. 9 Habilitación e incremento del contador
Figura 10. 9 Habilitación e incremento del contador
 
Figura 10. 10 Reestablecimiento a cero del contador
Figura 10. 10 Reestablecimiento a cero del contador
 
 
Cuando el contador llega a su límite se refleja la actividad de éste a través del contacto normalmente cerrado C0 lo que activa al Reset, tal como se muestra en la figura 10.11, con lo que se restablece el registro del contador nuevamente, vea la figura 10.12.
 
Figura 10. 11 Incremento del contador
Figura 10. 11 Incremento del contador
 
 
Figura 10. 12 Reestablecimiento a cero del contador por un contacto propio
Figura 10. 12 Reestablecimiento a cero del contador por un contacto propio
 

 

Mando binmanual con un PLC

 El Mando Bimanual es un conjunto de instrucciones y comandos, que tienen como objetivo el de proteger a la persona que se encuentre al frente de un proceso de transformación (operador), de posibles accidentes laborales con maquinaría industrial que puede poner en riesgo la integridad física del operador, por lo cual se requiere que mantenga ambas manos ocupadas en la activación del sistema y en consecuencia tenga la totalidad de su cuerpo fuera de la zona de riesgo.

 

Por ejemplo, el Mando Bimanual se puede instalar para controlar una máquina de estampado de láminas que pueden ser tanto de acero como cartón por ejemplo, y en la cual el operador tiene que colocar manualmente dichas láminas, observe la figura 9.8. Tomando en cuenta esta circunstancia, las manos y brazos del operador corren un gran riesgo ya que el pistón que realiza el estampado puede descender en cualquier instante mutilando al operador.

 

En el capitulo anterior “Programación Mediante Tablas” trabajamos con el tipo de accionamiento momentáneo, por lo tanto en esta sección emplearemos el tipo de accionamiento memorizado aplicándolo a un ejemplo típico que se emplea con mucha frecuencia en automatización industrial, y que se le conoce con el nombre de Mando Bimanual, el cual trataremos más adelante en este mismo capitulo.

 

EMPLEO DE LA SALIDA MEMORIZADA

 

En primera instancia describiremos los detalles del accionamiento memorizado para el cual se empleara el siguiente símbolo que es el que se encarga de la activación memorizada ya sea de una salida física o una salida interna (marca o registro), mediante el símbolo se desactiva la salida física o marca que fue accionada anteriormente.

 

El accionamiento memorizado una vez que es activado mantiene accionado al sistema hasta que se recibe la orden de desactivación, para ejemplificar lo descrito veamos las siguientes figuras: si el operador presiona el botón de encendido, observe la figura 9.2 y lo suelta vea la figura 9.3, el sistema estará activado desde ese momento hasta que el operador presione el botón de apagado, figura 9.4.

 

Figura 9. 1 Estado inicial del accionamiento memorizado

Figura 9. 1 Estado inicial del accionamiento memorizado

Figura 9. 2 Botón de encendido que activa la salida memorizada

Figura 9. 2 Botón de encendido que activa la salida memorizada

 

Figura 9. 3 Se mantiene activada la salida memorizada

Figura 9. 3 Se mantiene activada la salida memorizada

 

Figura 9. 4 Botón de apagado que desactiva la salida memorizada

Figura 9. 4 Botón de apagado que desactiva la salida memorizada

 

Anteriormente establecimos que el símbolo para el accionamiento momentáneo utilizado en nuestros ejemplos es “*”, para el presente ejemplo será necesario la introducción de tres nuevos símbolos los cuales se enlista a continuación:

 

EMPLEO DEL TEMPORIZADOR

 

Para que pueda desarrollarse el Mando Bimanual se requiere utilizar un Temporizador, el cual lo tomaremos de uno de los que tenga el PLC que empleamos para este ejercicio.  Para accionar al temporizador es necesario hacerlo por medio de un contacto normalmente abierto tal como se indica en la figura 9.5.

 

Figura 9. 5 Activación de un temporizador

Figura 9. 5 Activación de un temporizador

 

Cuando se activa el temporizador T0 su reloj interno comienza a decrementarse desde el valor que se haya fijado, observe la figura 9.6.   El valor que se le asigne al temporizador se encuentra en segundos, y para este ejemplo se le ha fijado un valor de 3 segundos, por lo tanto ese es el tiempo que transcurrirá al irse decrementando hasta el valor de cero segundos.

 

Figura 9. 6 Temporizador activado

Figura 9. 6 Temporizador activado

 

Cuando el contador del Temporizador llega a cero se refleja la actividad de éste a través del contacto normalmente abierto T0 y se activa la salida S0, tal como se muestra en la Figura 9.7.

 

Figura 9. 7 El Temporizador llego a su conteo máximo

Figura 9. 7 El Temporizador llego a su conteo máximo

 

Una vez que hemos abordado la teoría de operación de las herramientas: “Salida Memorizada” y “Temporizador”, ahora procederemos a darles una utilidad práctica, para que en conjunto nos sean útiles, por lo que a continuación procederemos a escribir el funcionamiento del Mando Bimanual.

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