Este principio de medición se basa en el hecho de que corriente abajo de un obstáculo se forman vórtices (vórtices) en el fluido, tanto en una tubería cerrada como en un canal abierto. Es posible observar este fenómeno, por ejemplo, en los vórtices ("zona de turbulencia") que se forman corriente abajo del pilar de un puente.

 

La Figura siguiente muestra, entre otras cosas, un transductor inductivo empleado para generar una señal eléctrica. Algunos diseños utilizan sensores de radiofrecuencia, que tienen la ventaja de que no producen arrastre en los caudales más bajos. En otros modelos, el giro del eje se transmite a un contador mecánico por medio de engranajes. Son los contadores de tipo molinete o Woltmann.

 

 

 

Este tipo de contadores es uno de los más exactos que se han desarrollado. Por este motivo, su uso está ampliamente difundido en aplicaciones de medición de recuento de caudal de hidrocarburos refinados. Los modelos de precisión son caros de fabricar y calibrar.

 

¿Las propiedades del fluido afectan al resultado de la medición?

 

Los parámetros del fluido deben estar bien definidos y ser constantes, de lo contrario no es posible efectuar mediciones con exactitud. Cualquier desviación de las condiciones del modelo original relativas a la densidad o la viscosidad del fluido añadirán un cierto error, a menos que la escala se ajuste convenientemente. Algunos modelos reducen los errores debidos a la viscosidad del fluido.

 

 

Un sistema completo de medición de presiones diferenciales consta de diversos componentes (Fíg. siguiente):

 

- Elemento principal (a) - Un paso estrecho o un tubo de Pitot

- Válvulas de cierre (b)

- Capilares (c) para transmitir las presiones medidas

- Manifold (d)

- Transmisor de presiones diferenciales (e), incluida la fuente de alimentación

- Cámara de condensación (f) en sistemas de vapor

 

Fig 1. Sistemas típicos para medidores PD.

 

A = para líquidos, B = para vapor, C = para gas, a = Elemento principal (p.ej. placa orificio o tubo de Pitot), b = Válvulas de cierre, c = capilares, d = Manifold, e = transmisor de presiones diferenciales (incluida la fuente de alimentación), f= Cámara de condensación o pote de condensado

 

 

Los capilares (c) conectan el elemento primario (a) con el transmisor de presión diferencial (e). La disposición varía según el diseño del equipo, la aplicación y el tipo de fluido. Los capilares también alcanza a las válvulas de corte, (b) detrás de las tomas de presión y al Manifold (d). El Manifold mantiene el transmisor aislado y a presión diferencial cero en condiciones de proceso. El transmisor de presión diferencial puede ser reemplazado sin necesidad de interrumpir el proceso.

 

Los sistemas con capilares son esenciales en aplicaciones con temperaturas de proceso altas (p.ej. >300°C /570 °F) para que el calor excesivo no perjudique la electrónica del transmisor. Para temperaturas inferiores a los 300 °C (570 °F), E+H ofrece el sistema de medición "Deltatop", con capilares integrados, asi mismo Invensys Foxboro nos provee de sistemas de medicion por diferencial de presión. (Fig. adelante).

 

Foto: "Deltatop" de E+H. Se observa claramente la placa orificio (abajo), el Manifold (centro) y el transmisor de presión diferencial (arriba).

 

Diferentes tipos de Diferencial de Presión Invensys Foxboro

 

Fig. : Modelos de un sistema con placas orificio.

 

 

Configuración de instalación para líquidos (Fig.1 / A):

 

El transmisor de presión diferencial está situado en la parte inferior del elemento primario o tubería principal. De este modo, los capilares están siempre en contacto con el líquido y las burbujas de gas pueden escaparse hacia la tubería de proceso. Las tomas de presión están situadas generalmente en el tercio inferior de la tubería para minimizar el riesgo de formación de burbujas, que podrían incluso introducirse en los capilares.

 

 

Configuración de instalación para vapor (Fig. 1 / B):

 

El transmisor de presión diferencial está situado en la parte inferior del elemento primario o tubería principal. Así, los capilares están siempre en contacto con el líquido y las burbujas de gas pueden escaparse hacia la tubería de proceso. La condensación se produce constantemente en las cámaras de condensación. La condensación excesiva regresa a la tubería de proceso y se vuelve a evaporar. Las cámaras de condensación garantizan una altura hi-drostática del líquido constante en ambos capilares, que deben ser exactamente de la misma longitud para eliminar efectos sesgos por efecto de la presión estática en el diafragma del transmisor.

 

 

Configuración de instalación para gases (Fig. A / C):


El transmisor de presión diferencial está situado en la parte superior del elemento primario o tubería principal. Con ello se evita que entre humedad o que precipite en los capilares y éstos se mantienen secas. Las gotas de humedad condensada se deslizan hacia abajo por la tubería de proceso.

 

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